Erfolgsgeschichte im Video

Smart Factory Greenfield Planning bei Saurer

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Hans-Dieter Dyballa
Senior Vice President Saurer
 (bis Januar 2020)

STAUFEN.DIGITAL NEONEX hat nicht nur die Idee unserer individuellen Smart Factory mitgestaltet, sondern uns auch dabei unterstützt, die richtigen Konzepte mit den richtigen Technologien auf die richtige Weise zu entwickeln. In dieser vertrauensvollen Zusammenarbeit, die bis zur endgültigen Umsetzung auf dem Shopfloor dauerte, konnten wir unser Ziel, die modernste Fabrik der Textilmaschinenindustrie aufzubauen, erreichen.

Projektansatz

Das Projekt Saurer Intelligent Production konzentrierte sich auf eine Greenfield-Planungsaktivität zur Errichtung einer Smart Factory. Ziel war es, eine der modernsten und fortschrittlichsten Fabriken der Textilmaschinenindustrie nach den Grundsätzen von Process Excellence, Digitalisierung und Industrie 4.0 zu schaffen. Das Projekt begann mit der Entwicklung einer Smart Factory Vision, gefolgt von der Entwicklung detaillierter Konzepte und Modelle für spezielle Anwendungsfälle und der Definition von IT-Backbone-Systemen (Micro Service Private Cloud Platform und MES). Schließlich folgte die Auswahl von Lieferanten sowie die endgültige Implementierung und Einführung.

Umgesetzte Use Cases

Der Smart Milkrun fährt autonom und stellt Material über definierte Routen an den einzelnen Arbeitsstationen bereit.
Der Smart Milkrun fährt autonom und stellt Material über definierte Routen an den einzelnen Arbeitsstationen bereit.
Use Case 1

Smart Milkrun

  • Automatisierung
  • Intralogistik

Ausgangslage:

Der Materialtransport im Werk ist keine wertschöpfende Tätigkeit.


Digitale Lösung:
Automatisierung der Logistik mit einem Smart Milkrun

Autonom

Kein menschlicher Fahrer für den Materialtransport erforderlich.

Zuverlässig

Lieferung der richtigen Materialien an die richtigen Arbeitsplätze zur richtigen Zeit.


Ergebnis:

Freigegebene Kapazitäten

Mitarbeiter in der Logistik können jetzt stattdessen an wertschöpfenden Aufgaben arbeiten.

Ein Andon & Escalation Management System wurde eingerichtet, um die mittlere Reparaturzeit verbessern.
Ein Andon & Escalation Management System wurde eingerichtet, um die mittlere Reparaturzeit verbessern.
Use Case 2

Andon & Escalation Management

  • Andon
  • Shopfloor

Ausgangslage:

Abweichungen werden nicht in einem strukturierten und geführten Prozess verwaltet, was die KPI-Verfolgung und kontinuierliche Verbesserung zu einer Herausforderung macht.


Digitale Lösung:
System für Ad-hoc-Abweichungsmeldung und -verwaltung

Mobile Reporting

Das Versenden von Anfragen zur sofortigen Unterstützung ist über mobile Geräte möglich. Die Moderation des gesamten Problemlösungsprozesses erfolgt innerhalb eines Systems.

Durchsuchbare Wissensdatenbank

Jede Abweichung wird standardisiert klassifiziert und gespeichert. KPI wie Mean Time to Repair (MTTR) können genau verfolgt werden. Eine durchsuchbare Wissensdatenbank über vergangene Vorfälle hilft dabei, zukünftige Abweichungen effizienter zu handhaben.


Ergebnisse:

Reduzierte Ausfallzeiten

Verringerte mittlere Reparaturzeit (MTTR)

Erhöhte Produktivität

Die Informationsverfügbarkeit in Echtzeit erlaubt fundierte und zeitnahe Entscheidungen.
Die Informationsverfügbarkeit in Echtzeit erlaubt fundierte und zeitnahe Entscheidungen.
Use Case 3

Performance Measurement System

  • KPIs
  • Automatisierung

Ausgangslage:

Die manuelle und papierbasierte Erfassung relevanter Daten für KPIs erfordert viel Zeit und Ressourcen. Es gibt keine standardisierten Formeln für die KPI-Berechnung zwischen Werken.


Digitale Lösung:
Performance Measurement System zur automatisierten und standardisierten Berechnung von Key Performance Indicators

Automatisiert

Berechnung globaler und lokaler KPIs basierend auf standardisierten Formeln

Weltweit zugänglich

Über jedes mobile Gerät innerhalb und außerhalb des Unternehmensnetzwerks

Benutzerfreundlich

Strukturierte und verständliche Visualisierung von KPIs

in Echtzeit

Entscheidungsfindung basierend auf aktuellen und richtigen Daten


Ergebnisse:

Bessere und zeitnahere Entscheidungen

Kürzere kontinuierliche Verbesserungszyklen

Remote Support App zur Unterstützung lokaler Optimierungen am Standort in China durch globale Expertise aus dem Saurer Produktionsnetzwerk in Echtzeit.
Remote Support App zur Unterstützung lokaler Optimierungen am Standort in China durch globale Expertise aus dem Saurer Produktionsnetzwerk in Echtzeit.
Use Case 4

Remote Support System

  • Digitale Kommunikation
  • Support

Ausgangslage:

Das Abrufen von Expertenwissen an entfernten Standorten und Produktionsstätten während der Anlaufphase neuer Maschinen oder Produkte ist kostspielig und zeitaufwändig.


Digitale Lösung:
Remote Support System

Standortunabhängige Kommunikation

Kommunikation über Live-Chat anstelle von persönlichen Besprechungen oder asynchronem E-Mail-Versand

Weltweite Verfügbarkeit

Weltweiter Zugriff auf Maschinendaten, ohne tatsächlich vor Ort zu sein


Ergebnisse:

Expertenwissen ist an jedem Standort schneller und zu geringeren Kosten verfügbar

Effizientere und effektivere Problemlösung vor Ort

Verbesserte Produktionsplanung dank Informationsbereitstellung zu Zustand, Aufenthaltsort und zu erwartender Ankunftszeit einzelner Sendungen.
Verbesserte Produktionsplanung dank Informationsbereitstellung zu Zustand, Aufenthaltsort und zu erwartender Ankunftszeit einzelner Sendungen.
Use Case 5

Supply Chain Transparency

  • Supply Chain

Ausgangslage:

Die Ankunftszeiten von Material- und Komponentensendungen sind nicht vorhersehbar und daher ist die Produktionsplanung schwierig.


Digitale Lösung:
Sendungsverfolgung auf Basis aktueller Zustandsinformationen

Überwachung jeder Sendung

Ort, Status und voraussichtliche Ankunftszeit

Kombination von Sendungsinformationen mit Auftragsdaten aus dem ERP

Anzeige aller relevanten Informationen in einem einheitlichen Dashboard


Ergebnisse:

Verbesserte Produktionsplanung

Präzisere Vorhersage von Lieferzeiten für fertige Produkte

Reduzierter Lagerbestand